邢浩，一汽-大眾青島分公司焊裝車間工長，高級技師，被授予“青島工匠”“青島市勞動模范”“青島市首席技師”等稱號。

1981年8月8日，邢浩出生在吉林省白城市；2001年，進入長春汽車工業(yè)高等?？茖W校學習微電子技術專業(yè)；2003年7月，到一汽-大眾一廠焊裝車間實習；2004年底轉正，在一廠焊裝車間當操作工；2006年4月，自修長春工業(yè)大學機電一體化專業(yè)。

2005年11月，他從400多名操作工中脫穎而出，以第1名的成績成為一名維修電工，次年成為一名機電技工。此后15年，他通過自主設計改造，相繼為一汽-大眾解決18項重大難點問題，累計節(jié)省成本1330萬元。

2016年9月，他通過一汽-大眾電氣技師14項專業(yè)能力評估，匹配率122.64%，是一汽-大眾公司開展技師評估以來的最高分。2017年3月，一汽-大眾青島分公司成立，他舉家遷移青島，帶領維修團隊開展重大改進項目50余項。

2015年，他被聘為一汽-大眾兼職培訓師。他先后編寫培訓教材5本，翻譯德語圖紙1套，帶徒弟11人；研發(fā)并實施8項先進工作方法，完成機器人程序備份等4部流程標準化手冊。

2018年，他開始負責焊裝車間及青島分公司創(chuàng)新工作室。迄今，他帶領工作室成員獲得國家專利54項、山東省機械工業(yè)科學技術獎5項、省市級創(chuàng)新創(chuàng)業(yè)大賽3項。

2017年以來，他獲得國家實用新型專利6項、發(fā)明專利1項，正在申報實用新型專利7項。

1981年，我出生在吉林省白城市鎮(zhèn)賚縣，小時候在白城長大。2001年，我進入長春汽車工業(yè)高等?？茖W校學習微電子技術專業(yè)。

2003年7月，一汽-大眾到學校招聘。經過筆試和面試，全班49人中的前20名獲得實習機會，我也在其中，被分配到奧迪C5下部線。后來，一汽-大眾準備生產奧迪C6，新車型生產線需要支援，我們這批成長起來的高職生被擇優(yōu)錄取去支援新車型。2004年底，我正式轉正，在一廠焊裝車間（奧迪C6生產線）當操作工，仍在焊裝下部線班組。

2005年11月，工段要從400多名操作工中選拔1名維修電工。考試分為筆試和實操兩部分，我以綜合成績第1名入選。雖然干的是技工活，但仍在操作工崗位，被稱作學徒。

5個月后，一汽-大眾實行工資改革，允許大家考機電技工。我因轉正還不到3年，不具備報考資格。我主動爭取機會：“我從事技術工作已有很長時間，能否給我一次機會？考上就用，考不上就不用?！?/span>

車間黨總支書記很重視技術人才，答應給每個工段1個名額。通過考試后，我成為一名機電技工。

▍獨當一面

2006-2016年，我一直在一汽-大眾一廠焊裝車間工作，參與了奧迪C6、奧迪C7、奧迪B9新項目，對一汽-大眾首個異地新工廠項目（成都NCS項目）進行支持。

其中，前3年是我技術積累的最主要階段，我逐漸從新人成長到能獨當一面，因為在奧迪C6下部時，下部所有的設備都由我主修。

2006年，工廠引進新設備，包括在新線增加了一些OVERHEAD設備。這是一汽-大眾焊裝車間引進的第一個NC（數(shù)字控制）技術。

設備從韓國進口，能自動抓件和放件，相當于移動機械手。

此前，我們接觸的都是機械電氣，從沒接觸過數(shù)控技術。韓國工程師來安裝時，工段派我和另一名技師跟著安裝調試，了解設備屬性。只有自己先學會設備，才能夠知道如何維修。我們用了1年多的時間學習，逐步掌握了設備性能。

2007年底，工廠要提升產能，從320輛/天提升到450輛/天。要求提高自動化率，加快生產節(jié)拍，需要在生產線上新加一臺機器人工位。

項目外包給了柯馬（COMAU），我們跟著設備廠學習，他們負責硬件安裝，我們進行調試（練手）。之前，我們只是在應用層面了解機器人，不知道各IP如何匹配，網絡如何聯(lián)通。項目完成后，我的自主調試能力得到了提高，對設備有了更深入的了解。

倘若出現(xiàn)故障，維修人員懂得原理就更好處理。我們中間也遇到過各種問題，例如機器人突然不動，網絡中斷控制不了機器人或者附屬設施等。我們經過梳理思路，學習了解，終于弄清楚了原因。作為維修技術人員，我們必須在出問題前就發(fā)現(xiàn)問題，從而更有底氣面對各種故障。

2009年，我被調往焊裝成本中心（現(xiàn)維修中心），中心約有20人。從技術層面，成本中心代表車間最高水平，當車間遇到疑難重大問題時，便安排成本中心來解決，其他一般問題則交給生產線維修人員解決。

我在生產線時只需解決一些現(xiàn)場問題，而到維修中心后需要深入研究設備，把設備屬性從頭到腳摸清楚。我一邊自學，一邊參加工廠培訓，同時自主建試驗臺，通過試驗提前驗證問題。有些難題當場解決不了或者找不到原因所在，就回到實驗室復盤研究。

這期間，我的維修思路有了本質變化，并從維修中心技術專家處學到很多技術知識。

▲研究視覺引導設備，邢浩（右一）現(xiàn)場開展技能培訓

例如當焊裝升降滾床的接觸器BL20出現(xiàn)故障，如果我是在生產線，只需操作它移動就行，出現(xiàn)故障由維修中心解決。但現(xiàn)在，我首先要判斷它是否壞了，其次是思考如何快速解決問題。

我剛開始沒有任何頭緒，不知道部件為何損壞、壞在哪部分。通過查閱資料和向資深技師請教，因為正好有一名技師專門研究滾床，經過斷電、重啟、配置，我馬上就把接觸器修好了。

維修技師的作用被充分體現(xiàn)出來。那段時間，我接觸的都是專項技術專家，有的負責機器人，有的負責焊接設備，有的負責變頻設備，每個人都有自己的絕技。這些技術專家都是2000年前甚至20世紀90年代參加工作的資深工人。

接著我開始獨當一面。2010年，奧迪C7現(xiàn)場出現(xiàn)自動夾具報警，經過更換模塊、閥島和閥座后，問題源頭還是沒找到，眼看就要影響正常生產。

我就到現(xiàn)場研究，從頭開始梳理，初步判斷故障與外部因素有關。故障不是很直觀，由于是背板式閥座，我只是換了上面的模塊，沒有考慮到背板有問題。

按照整體維修思路，我逐步排查，最后查明是接地線因短路而造成報警。我大約花了40分鐘便解決問題，恢復了生產，后續(xù)對閥座進行了改進。

▍支援成都工廠

2010年10月，一汽-大眾產業(yè)布局邁出至關重要的一步，第1個異地工廠，也是第3個工廠——成都分公司成立。

新建廠部分員工來自被并購的川旅廠（四川旅行車制造廠），從技術到管理崗位都缺人，需要支持。車間領導問我們誰能去，當時我年輕，還沒成家，覺得應該為公司發(fā)展作些貢獻，便報名參加。

經過選拔，我成為第一批技術支援者。確定要去成都時我剛結婚，回想起來，對愛人最為愧疚。結婚第二天，我倆去大連度蜜月，在火車上就接到去成都的電話。其間，成都分公司車間領導打來3次電話。好在愛人很支持，她說：“要是不讓你去，可能后悔一輩子，畢竟這種機會不常有?！?/span>

機電技工一廠和二廠與我同去的分別有8人。此前，我從沒離開過東北，去過最遠的城市是沈陽。去成都前，我們先被派到二廠（主要生產寶來）實習2個多月。

剛到成都時我對天氣很不適應，由于空氣潮濕，身體長了濕疹。新工廠還是一片空地，我在焊裝門蓋線。因為我既有一廠奧迪品質經驗，又有二廠寶來工藝經驗，再加上維修和管理經驗，便全程協(xié)助他們建焊裝線，根據(jù)圖紙配合生產人員落位，指導他們調試。

我們有過新項目經驗，但沒有新建工廠經驗，當時NCS（新速騰）項目一度可能拖期。我們就把它作為一個新項目，對他們進行全面指導。從工藝、設備安裝調試到問題梳理，我們付出了極大精力。

前半年主要進行工藝培訓和指導，提出隱性問題，讓供應商在初期就解決掉，避免生產中出現(xiàn)類似問題。后半年安裝調試設備，主要提供技術支持。在設備調試過程中出現(xiàn)問題時，我們給他們提出建議。

但在一些問題上，例如VSC（預批量中心）調整夾具時，我們產生了分歧。對方認為按照圖紙標準做沒問題，但我們表示如果這樣安裝，后期使用過程中肯定會遇到問題，因為我們有前車之鑒。在指明這種固定方式會造成何種缺陷的情況下，我們列出了必改項目清單。

事實證明，我們要求的必改項目和重點工位，后期沒有出現(xiàn)問題，但沒按照建議修改的一些項目，確實出現(xiàn)了問題。經過整改，后期才穩(wěn)定運行。

SOP前我們還遇到一些問題。比如焊鉗造成門蓋表面鼓包。為解決這個問題，我們把車身鍍鋅層打沒了。雖然表面平了，但這種做法會影響后期的防腐性。我們便把解決方案聚集在前蓋的焊鉗上，使得一面是平的電極板，另一面用焊鉗焊，解決了表面鼓包的問題。

成都分公司的操作工都很年輕，在技術方面屬于新人。我們對他們進行培訓，教他們動手操作，將技術問題整理成操作指導手冊，并配好照片和注釋，讓他們按照手冊操作?，F(xiàn)在，這些年輕人都已成長為技術專家。

我對成都分公司進行了15個月的技術支持，保證焊裝門蓋線順利達產。通過這次異地支援的經歷，我的眼界和思路得到了拓展，對后續(xù)工作起到重要作用。

▍師從金濤

2012年初，我回到長春一廠，仍在焊裝維修中心負責奧迪車型，當時奧迪C7剛完成SOP。就電氣而言，從這款車開始，奧迪采取了新標準，我們需要重新學習。

我回來時，一汽-大眾的統(tǒng)一培訓已經結束。我花了半年多時間，從同事或其他廠借來資料學習研究，掌握了新標準。

具體來看，老標準使用銅纜寬帶，靠家用網線硬線連接，新標準改為光纖寬帶，采用Interbus通信方式。老標準使用固定的SWAC面板，頂上全是按鈕，一個按鈕代表一個意思，而新標準只有一個西門子WINCC操作面板，面板通過網絡設置，每個畫面上有很多按鈕，需要軟件編程來實現(xiàn)。而且每個界面都有很多按鍵，由于都是德文的，每次切換容易混淆，后來才導入中文。

2012-2014年，我一直在奧迪C7生產線負責TPM（Total Productive Maintenance，全員生產維修），包括設備維修和全面效率維修，同時從事一些輔助管理工作。

帶我的師傅是金濤，他是焊裝一車間維修工段工長，帶領40多人，2020年被評為“全國勞動模范”，是我們的榜樣。金濤老師樸實憨厚，做事認真踏實，工匠精神在他身上體現(xiàn)得淋漓盡致。我跟著他做了幾個大項目，其中有些屬于設計缺陷攻關改進。

例如烘干爐改造。由于中間沒有接觸器，烘干爐門蓋涂完膠，經過烘干固化，要把兩個件粘上，但烘干爐設備不能一直轉，需要有工件加熱，因此需要一個控制器。

這個進口設備安全性不完善。一旦過載，沒有保護就會出現(xiàn)器件著火的情況。金濤老師帶著我們一起研究：在中間加一個接觸器，到一定負載后就跳閘，就不會存在著火問題，這樣就解決了問題。

還有程序控制問題。當時主焊出現(xiàn)抱閘打不開的情況，抱閘不打開電機就不能動，整個框架動不了，激光焊工位就無法工作。經過研究，我們發(fā)現(xiàn)通過程序短接，可以將抱閘打開，通過點動控制，逐漸把設備升起來，重新更換抱閘。

金濤老師的分析能力和改進思路都很強。他帶著我們找到問題，修改程序結構并解決問題。按照原來的程序控制，一旦有問題就動不了。經過優(yōu)化程序，通過復位鍵，即使抱閘出現(xiàn)問題，設備也能到位。

這3年來，我也一直在研究如何通過改進程序，保證現(xiàn)場設備運行得更好、壽命更長、故障率更低。經金濤老師指導，我動手完成，再驗證效果，改進了很多項目。平均每年產生實際效果的改進項目有20多項，還有一些車間及公司層面的合理化建議和KVP（持續(xù)改進）項目。

2015年，我解決了奧迪C7激光在線測量工位節(jié)拍提升問題。車進到工位后，需要等待兩邊的滑臺，滑臺到位后將車鎖死，在線測量機器人才能拍照，檢測車的尺寸是否有偏差。

有人設想過，能否讓滑臺加速，或者滑臺進去前機器人就拍照。我當時負責在線測量設備，對設備相對了解，按照廠家的設計必須滑臺到位才能有啟動信號。這確實浪費資源，機器在那里干等，夾到車身后才能去測，而且互相沒有干涉，也沒有碰撞的可能。

通過深入研究，我發(fā)現(xiàn)最大的難點是如何把在線測量的啟動信號從程序里分離出來。分離出來后滑臺動，機器人就動，等滑臺扣上，機器人就可以開始測量，而不用等到扣完再去。這樣可將瓶頸工位整體節(jié)拍提升8秒時間，1小時能多處理好幾臺（輛）車，為公司節(jié)約生產成本120多萬元。

▲研究自動銑刀，開發(fā)一鍵換帽功能

▍PRS一體化改進

在此基礎上，我作為牽頭人設計了激光在線測量設備檢測儀。2017年底，該設計獲得國家專利。

激光在線測量設備在車身尺寸控制方面有著不可替代的作用，現(xiàn)有設備檢測手段通常為萬用表測量。但由于激光在線測量設備結構特殊，插口及插針直徑只有2毫米，采用直徑1厘米的快插接頭無法進行測量。

而且，一旦系統(tǒng)中某個單一設備損壞，就無法準確判斷出故障點，設備本身還不支持熱插拔。盲目更換單一設備很可能造成其他設備被燒毀。所以，只能整體更換一套系統(tǒng)設備，將更換下來的設備發(fā)給廠家測試，廠家檢測出結果后再將設備及結果一起反饋回來。

奧迪C7維修工段統(tǒng)計數(shù)據(jù)顯示，2014年共有7次因單一設備損壞，未準確判斷出故障點而造成二次設備損壞情況。因此，設計一個既能顯示當前設備狀態(tài)，又能快速檢測設備損壞點的專用工具迫在眉睫。

這就是我設計激光在線測量設備檢測儀的初衷。它由指示儀表、設備插接口、啟動按鈕、指示燈、變壓器等組成，既可測量設備電纜本身、測頭、中間繼電器、終端電阻等原件是否短路或斷路，又可準確檢測電氣元件是否完好，而且還可以實現(xiàn)對測頭的模擬運行。

2015年，我做的一件重要的事情是負責PRS一體化改進項目。

PRS是我自己設計的名字。“P”（PLC）代表按PLC程序中的順序塊及功能塊邏輯進行改進，實現(xiàn)卷簾門與壓合模動作同步，可節(jié)省生產時間11秒?！癛”（ROBET）代表改變ROBET壓合方法，由原有順序壓合改為逆序重復壓合模式，消除壓合質量缺陷。“S”（Safety）代表改進工位安全系統(tǒng)，通過添加光電掃描儀以及相應的安全繼電器，合理設計安全區(qū)域，保證人員與設備安全。

生產奧迪B8時，要進行改造工程，產能要求從500輛提升到700輛，但門蓋線壓合工位節(jié)拍是瓶頸，壓合速度跟不上工位節(jié)拍。

我在現(xiàn)場研究了2天，思考改進方案。標準工藝流程是這樣的——機器人放完件，操作者上件，機器人過來滾邊，經過幾個回合才能把邊滾好，把件壓好，卷簾門升起，人把件拿走，再上另一個件，卷簾門關上，機器人再去滾邊，滾完再拿出來。

整個過程需要2分鐘，卷簾門升降一個來回是11秒。我認為卷簾門升降時間可以縮短或者取消，但有人認為這樣存在安全隱患，大家需要按標準操作。

我通過查閱資料，找到了一套可替代的標準：用光電掃描儀和相應的安全繼電器。如果機器人闖入安全區(qū)域，光電設備就停止工作，出來后按鈕復位，光電設備正常工作。只要機器人在安全范圍內，光電掃描儀就不動。

這兩套設備加起來完全可以替代卷簾門，而且沒有任何時間損失，進出只需按鈕控制。但要改這個設備，就需要改PLC，改機器人軌跡。這些條件如何滿足？如何保證安全？機器人PLC程序如何調試？線下我們做過很多測試。

起初車間對改造方案持保留意見。但因要提升產能，現(xiàn)有設備已經過多次優(yōu)化提升，要提高節(jié)拍，用可替代方案是最好的解決辦法。我們與車間多次溝通，多次測試，雙重保障設備安全性，最終得到車間認可。

PRS一體化改進方案以自動化工位實際情況為依據(jù)，綜合現(xiàn)場因素，從PLC邏輯設計、ROBOT軌跡優(yōu)化、現(xiàn)場安全系統(tǒng)著手，在設備改進、工藝優(yōu)化和安全防護3方面進行創(chuàng)新，既優(yōu)化了白車身表面質量，又提高了自動化生產線產能。

改進方案將奧迪B8和奧迪Q5生產節(jié)拍提高了11秒鐘。這11秒對提升產能至關重要，為公司創(chuàng)造效益62萬元?，F(xiàn)在，一汽-大眾五地六廠都在使用這種方式，包括我所在的青島分公司。車間經理表示，一旦卷簾門出現(xiàn)故障，就用光電設備替代。

▍大眾VASS標準

2015年4月，我在奧迪B9維修工段負責下部設備安裝與調試跟蹤工作。這是一汽-大眾一廠焊裝車間第一個采用VASS標準的車型，是大眾汽車集團最先進的汽車生產標準，整合了大眾、奧迪、斯柯達、西亞特4家公司的標準，VASS是這4家公司的縮寫。

以前標準種類較多，老廠執(zhí)行老的奧迪、大眾標準，我去成都支援時使用新的大眾標準，從成都回來后又使用新的奧迪標準。每換一套標準，維修人員都需要重新學習。為提高效率，大眾汽車集團（中國）將標準統(tǒng)一為VASS標準。

這對一汽-大眾新項目意義重大。工人無須再重新學習標準，只學新設備技術即可。例如硬件統(tǒng)一為光纜設備，采用profinet通信，與家用以太網相似。到青島前，我一直在學習VASS標準。

2013年，一汽-大眾佛山分公司首先使用VASS標準。長春工廠執(zhí)行VASS標準稍晚，在一廠和二廠應用的第一款車型分別是奧迪B9和新邁騰。VASS標準增加了很多新設備，例如控制器、焊鉗、無釘鉚接等。我們研究了很長時間。學習有個試驗、驗證的過程，先進行理論研究，再經過一段時間的暴露故障、解決故障、總結問題。

2015年，我們面臨產能不足的問題，無法滿足訂單要求。經過研究瓶頸工位發(fā)現(xiàn)，主焊生產節(jié)拍存在一定浪費。

以奧迪B9下部線工位為例。這臺機器人放完件離開，另一臺機器人過來焊接，再一臺機器人過來抓件，每個過程都需要等待。經過優(yōu)化，我們讓機器人提前過去，所有機器人都提前等待，這樣就能降低時間。接著調整機器人程序，包括每臺機器人的干涉區(qū)，然后進行測試。

我們通過反推找到瓶頸工位。發(fā)現(xiàn)這個工位速度最慢，與其他工位相差4秒，產量要靠優(yōu)化它拉動。我們把等待時間減少，減少5秒鐘時間，提高產能，1小時可多生產好幾臺（輛）車。瓶頸工位解決后，其他工位就不是問題。

2015年11月，我被選派到德國設備制造廠學習。與我同去的有2人，時長半個月。設備廠給我們做專項培訓，我們主要學習單體設備、IQR智能焊接控制器等新技術?；貒螅易鳛樵O備技術帶頭人，解決了很多實際問題。

之后，我在王德亮工段學習了2年，他也是公司有名的勞動模范、技術專家、焊裝車間的大工長，工作非常細致。2016年底，我在青島組建工作室的經驗，如使用workvisual軟件配置機器人就是跟著他學來的。

這是一個轉折點，自此，我對工作站概念有了顛覆性的認知。以前，我認為工作站就只是一些試驗臺，后來發(fā)現(xiàn)，備件測試、功能驗證，包括改進創(chuàng)新都可以在工作站實現(xiàn)。

盡管跟王德亮老師一起解決問題的交集很少，但他處理故障的思路對我?guī)椭艽?。直到現(xiàn)在，我仍在借鑒他的做法。例如，下部前底板機器人抓手由于沒有手動控制閥，只能通過軟件控制，軟件出錯后會無法脫開。

按照老思路需要維修，而王德亮老師拿了一個開關和一根信號線，將信號線直接接到開關上。我在外部給出一個短接信號，表示開關已到位，這時就可以實現(xiàn)電氣控制。因此，解決問題不能只盯著一個點，維修思路要拓展。

后期，當我處理類似問題時，也會多角度考慮，想辦法恢復程序或者軟件，以更快方式解決問題。

▍轉戰(zhàn)青島

2017年3月，我迎來人生重大轉折，舉家遷移青島。在一汽-大眾青島分公司焊裝車間維修區(qū)域，我?guī)ьI維修團隊開始新工廠建設。青島分公司主要生產全新寶來和寶來·純電兩款車型，設計年產能20萬輛，生產節(jié)拍60JPH（小時工作量或單位時間工作量）。

為何選擇去青島？我有過成都支援經歷，建佛山分公司時就想過去。青島開始建廠時我就比較關注。畢竟老廠很多思維已經根深蒂固，要做出成績或者占有一席之地有難度，但在新工廠可以施展自己的強項。

報名申請到青島分公司的人很多，幾乎超出了需求人數(shù)的1倍，有些令人出乎意料。2016年底，選拔正式開始，技師優(yōu)先，技工隨后。我在面試前也做了充分的準備，所以順利地通過了面試和選拔。

2017年3月，作為最早一批技師，我們來到青島工廠，當時基礎建設還沒完成，地面沒刷完，頂棚漏著雨，設備也還沒進來，廠房空空如也。前2個月我們主要在廠房內外撿垃圾，清理遺留下來的東西。

2017年6月，工廠進入設備安裝階段。維修區(qū)域分為4塊，3個技師加上1個激光焊負責人。我們4人分管這4塊區(qū)域里的車間設備，我負責下部核心線，包括點定和幾條主焊線。8月24日，設備安裝全部結束。

因轉型升級，一汽-大眾要求青島分公司在最短時間內建成投產。當時項目有些拖期，線體商人員不足，安裝進度受到影響。經車間領導同意，我?guī)ьI維修人員參與項目調試，幫助線體商開展一些管線鋪設及程序調試工作。

設備調試過程中也遇到一些問題。例如線體商安裝的水管管線選型不符合標準，在安裝測試時才發(fā)現(xiàn)焊鉗的水流量不足。再往回查，發(fā)現(xiàn)水管只用了3/4寸管，正常應當是1寸管。為不影響焊鉗使用，整個線體安裝一半后，又拆掉重裝。事實證明，如不更改將造成整體水流系統(tǒng)壓力過低，影響正常生產。

設備調試完成后，進入管理人員建構階段。經過面試和筆試，由我和一位從老廠調來的工長各自分管一半設備。我負責主焊門蓋區(qū)域，那里基本都是高精尖設備，像激光焊、視覺引導設備、涂油檢測設備等都是第一次使用。我?guī)еS修團隊，與線體商一起調試，跟他們學習。

批量生產爬坡階段壓力很大。一方面，我們面臨技術不足的問題。我所帶團隊基本都是新人，有理論基礎但沒有實操經驗，往往不知如何下手，設備一旦出現(xiàn)故障，缺乏解決問題的經驗。這期間，他們一直在培訓操作，到實驗室動手拆裝，強化技能。這段經歷蠻痛苦的。

另一方面，生產節(jié)拍要從30~40輛迅速提升到60輛，一個班次8小時，接著是10小時，并且實行兩班倒。長春工廠的一些概念在這里被徹底顛覆，以前生產奧迪，產能從30輛爬坡到40輛，可以有10~20天緩沖，現(xiàn)在卻是直接提升。

經過大家的努力，2018年3月，青島分公司提前2周SOP。

我們遇到了不少以前沒見過的故障。例如首次引進的機器人視覺系統(tǒng)，在大眾汽車集團屬首例，國內廠家也處于技術摸索階段。在調試階段，出現(xiàn)過2次拍照故障，設備無法運行，造成停臺，而且發(fā)生了碰撞。

按照正常程序，每次拍完照，根據(jù)拍照坐標，機器人會自動抓取，保證穩(wěn)定。但一旦出現(xiàn)偏差，機器人就會按照錯誤軌跡直接撞到護欄上。碰撞發(fā)生后，我找來2名技師一起研究，發(fā)現(xiàn)在機器人的優(yōu)擇程序里可以彌補這個問題——直接把坐標復制給它，一旦出現(xiàn)問題，就按照標準坐標抓件。

通過一周現(xiàn)場跟蹤試驗，我們用1個月時間解決了機器人視覺系統(tǒng)拍照故障難題。改進后，機器人再沒出現(xiàn)過碰撞事故。2018年，我們共檢查出安裝問題2400多項，其中涉及生產的有200多項。

▍從60JPH到63JPH

200多項問題中，有一半由我們牽頭攻關。例如激光焊出現(xiàn)質量缺陷，由在老廠做激光焊的維修工帶頭調整，經過一個半月攻關，最后穩(wěn)定下來，持續(xù)半年再沒出現(xiàn)過問題。

又如涂膠檢測，在一汽-大眾體系里第一次使用。以前自動涂膠后無法判斷具體情況，只能等質保或者產品做檢測時，才能發(fā)現(xiàn)斷膠和膠偏問題，存在質量缺陷風險。

通過視覺拍照設備，就能識別是否按照設定標準涂膠，一旦有斷膠，機器人馬上停止，及時解決質量缺陷。設備從德國進口，我?guī)е幻紟熞黄鹧芯?，主要由他負責攻關。

設備里有5個軟件，每個軟件我們都要學習它的功能、如何設參數(shù)、如何調整。從攝像頭安裝、校零點、調試、改軌跡，到后期質量驗證，用了近3個月時間，我們終于把整套系統(tǒng)研究透徹了。

按照要求，青島分公司產能要從60JPH提升到63JPH。當時焊裝車間自動化率為95%，提升難度很大。生產面臨瓶頸，我?guī)еS修團隊去解決問題。

產能提升需要加快節(jié)拍。工廠設計每輛車生產節(jié)拍為51秒，但一些工位在生產過程中因其他因素造成滯后，實際單車生產節(jié)拍為52秒多，接近53秒。要想從1小時生產60輛提升到63輛，就要保證設備開工率高，而且要一直操作不能停止。

但這是不可能的，設備有損耗，例如換電機帽、清擦設備、下返油車等都需要時間，勢必影響開工率。一般情況下，導致節(jié)拍慢的原因，一是設備長期使用會老化和疲勞，造成動作變緩；二是各種漏氣現(xiàn)象，一旦有輕微漏氣，汽缸動作變慢，沒法彌補就會出現(xiàn)問題。

我們一邊尋找根源，從頭到尾梳理瓶頸點，一邊讓節(jié)拍更快。通過對主焊線進行近40項改進，終于把節(jié)拍從接近53秒降到49秒，產能達到62~63輛。到2019年時，產能已穩(wěn)定到63輛。

我們很快又遇到新問題。2020年11月，生產線要新融入奧迪A3Sportback車型，并做垂直切換，生產新寶來的同時增加設備。車型切換一般要經過“放—抓—放”過程。切換相當于一個靈活的活動部件，有活動部件就容易出問題。而且1小時切換好幾次，問題故障率就高。

原來每小時單車節(jié)拍最高可達到50多秒，接近51秒。奧迪A3 Sportback設計產能是60輛，要把節(jié)拍加快，做到61~62輛有難度。算上節(jié)拍損失，我們基本能做到60~61輛。

我們通過自主改造，把機器人拆掉，找合適的點，將它安裝到前面工位上；將焊點重新分配，把生產節(jié)拍整體加快，這樣1小時能多處理好幾輛車。

難點是拆裝機器人需要重新編排整個工位時序，包括機器人的干涉區(qū)和焊點等，而且整個過程我們都是利用業(yè)余時間離線編程。我們先設計好邏輯，利用2021年元旦3天檢修時間，整體搬遷機器人硬件，現(xiàn)場測試工位程序，并調試完成。

改造工位用時兩天兩夜，是一個大工程，正常需要外包找供應商做。為啃下這塊硬骨頭，我們前期就做好準備。改造完成后，工段前部節(jié)拍馬上加快，1小時能做到63~65輛。如果沒有意外情況，做到63輛沒問題。

再從點定工位往前找原因，生產慢是因為前面沒件，前面沒件是因為后縱梁慢。為解決后縱梁問題，我在現(xiàn)場分析了2周，發(fā)現(xiàn)有3個點可能影響生產進度，其中涉及夾具臺的抬高。

我們利用春節(jié)假期進行改造。初步計算，1小時可多生產2~3輛，達到64輛。

▍數(shù)字化挑戰(zhàn)

我從2015年開始擔任一汽-大眾兼職培訓師，先后編寫培訓教材5本，翻譯德語圖紙1套，總結現(xiàn)場實際工作經驗30項，開展培訓13期，共計3565人次。我?guī)降?1名，長春6人，成都1人，青島4人，他們已全部成為車間維修骨干。2019年，我解決車間技術難題36項。

為降低維修人員技能不足帶來的停臺風險，結合生產中出現(xiàn)的設備停臺問題，我對維修標準做了梳理，編制了維修指導手冊。

發(fā)生設備停臺時，要求迅速解決問題。因此，從2019年下半年到2020年上半年，我用了七八個月時間，梳理出一版最快的維修辦法，將52項維修標準匯編成冊，同時總結故障復盤，匯總24項維修應急預案作為培訓案例使用。

接著我就運作微培訓事宜，主要有3種方式：

其一，錄制短視頻。其二，利用午飯30分鐘做微課堂。比如講近期出現(xiàn)的大停臺故障，當時是如何處理的，處理過程中存在什么問題，下次應該如何做。其三，共享空間，實現(xiàn)青島分公司維修區(qū)域內部分享。每做一個重大改造或者搶修，我都會建一個文件夾，記錄工作完成情況，以便后續(xù)跟蹤。這個文件夾，每個人都可以隨時打開學習。

維修其實很講究方法，用智能二維碼進行備件管理及確定故障快速維修方案就是典型案例。

智能二維碼方案的制定是我受二維碼在日常生活中應用所啟發(fā)，主要源于以下兩個方面。第一，備件由庫房統(tǒng)一管理。一旦設備損壞，需到庫房查找?guī)齑嬖O備。這個過程至少需要20分鐘，其中查找備件時間至少需要5分鐘，而焊裝車間有備件3400多種。

第二，設備發(fā)生故障后，通常會顯示故障代碼，但因自動化設備種類繁多，需到工段電腦中查找故障代碼，確認故障可能產生的原因及找到相應的處理方法，這個過程至少需要10分鐘。

我們的思路是開發(fā)智能化設備信息管理系統(tǒng)，以二維碼物聯(lián)技術為基礎，將每種設備進行身份定位，并利用二維碼技術進行編碼，將備件設備屬性、庫存、準確位置等信息，在后臺進行編輯，生成專有二維碼。

這樣當現(xiàn)場設備損壞時，維修人員只需用手機掃描二維碼，就可以快速看到備件相關信息。并且備件信息更新后，無須更改二維碼，掃描得到的信息為最新狀態(tài)，可節(jié)省大量人力及備件查找時間。

此外，還可將設備專有故障列表、故障處理應急包、程序備份還原標準流程文件進行編輯生成二維碼。一旦設備出現(xiàn)故障，通過掃描二維碼，馬上查看并獲取相應處理方法，可大大降低停臺時間。

我做過粗略統(tǒng)計，通過使用此套系統(tǒng)，每年可節(jié)省搶修時間2000多分鐘。現(xiàn)在，長春一廠和奧迪Q工廠也在做智能化設備信息管理系統(tǒng)，但與我們有區(qū)別。我們的系統(tǒng)二維碼容納了4個信息：一是備件信息；二是故障手冊；三是設備備份和還原設備程序；四是設備維修人員的經驗總結。

我一直強調，預修大于搶修，因為火是救不過來的。在車間領導的支持下，通過對生產線1063臺機器人深入研究，我們將維修模式從救火式改為預防式。

以前是現(xiàn)場搶修居多，因為自動化率低，產能要求不那么高。奧迪線1小時生產25~30輛，一旦停臺可以現(xiàn)場研究故障，解決問題，不影響生產。但在青島分公司，50多秒一輛車，1分鐘都不能耽誤。研究10分鐘，十幾輛車的產能就沒了。

停臺的原因大部分是事前沒做好預防，只顧著搶修。大多數(shù)問題都是開關磨損、線纜折斷或者拉拽，這些問題完全可以避免。

例如，焊鉗用電極帽可以提前安裝，等到沒有時再裝就會停臺，這些時間完全可以先搶出來。原來檢修大多是出現(xiàn)問題后去彌補，現(xiàn)在更多是分析出“一、二、三、四”，這周末做“一、二、三”，“四”可能沒時間就先不做，但以后要做，把急項放到事前做，可避免停臺發(fā)生。

現(xiàn)在，汽車四化對維修提出了新挑戰(zhàn)。2020年初，一汽-大眾開始倡導數(shù)字化。我們也在研究如何通過數(shù)字化解決實際問題，當年就有很多數(shù)字化項目脫穎而出。比如汽缸動作慢，但憑眼睛看不出來，接著又發(fā)現(xiàn)汽缸報錯，卻監(jiān)控不到，找不到原因。

我們做了一個數(shù)字化設備隱患監(jiān)控報警小程序，能在設備出現(xiàn)故障前發(fā)出預警，讓維修人員提前將設備進行修復或者更換，降低停臺時間。此外，我們還自主編寫設備狀態(tài)點監(jiān)控程序，抓取出設備問題，在重點工業(yè)進行測試驗證，得到全面推廣。

很多人擔心數(shù)字化，我卻很期待，因為這是給愿意努力掌握技術的人一個全新的升級機會。很多維修處理連接上網絡后效率提高很多，一些新技術也很容易大面積推廣。