單元設(shè)計的三要素

人：設(shè)計時要以人為本；

因為我們不能對人進(jìn)行重新設(shè)計。

物流：設(shè)計要考慮物料的流動；

物流必須能夠支持生產(chǎn)的安全性，質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和生產(chǎn)能力的確保。

機(jī)器：設(shè)計要考慮到設(shè)備因素；

確保設(shè)計能契合人的使用和物流的便利。

單元線設(shè)計指導(dǎo)

1

利用節(jié)拍時間來和客戶需求同步

節(jié)拍時間是能夠恰好按時滿足客戶需求的一種工作速度。

節(jié)拍時間 = 每天凈可用時間 / 每天客戶需求量

例：

2

一次移動一件

單件流動發(fā)生在：

A. 上一件作業(yè)完畢，下一件作業(yè)開始時

（理想情況是每個節(jié)拍時間）

B. 工作流持續(xù)無停歇

C. 在制品被限制在標(biāo)準(zhǔn)數(shù)量

• 單件正在（手中）加工中
• 或單件正在（機(jī)器自動）作業(yè)中
• 多件通過批量或外界工序流動

這三種作業(yè)流的區(qū)別是什么？

單件流的優(yōu)勢：

3

基于拉動的作業(yè)和移動

• 只有售出或下一個工序‘消耗’時才生產(chǎn)
• 消除過度生產(chǎn)，過剩庫存，以及制造錯誤產(chǎn)品
• 需求信息從客戶而來，而不是從計劃系統(tǒng)而來，這個理念可以將優(yōu)先管理簡單化

垂直（局部）優(yōu)化法：

對每道工序進(jìn)行優(yōu)化，而不是整個工作流對客戶需求進(jìn)行響應(yīng)。

水平（總體）優(yōu)化法：

整個工作流對客戶需求進(jìn)行響應(yīng)。

4

依據(jù)工序的順序設(shè)計產(chǎn)線布局

• 為平衡的零件流動創(chuàng)建產(chǎn)品族（PQ分析，零件流程矩陣，加工路線的標(biāo)準(zhǔn)化）
• 避免在單元線里有‘倒流’，盡可能將‘外部工序’納入到單元線里（或使用SWIP拉動來管理）
  

精益化前：按部門布局

精益化后：單件流布局

5

利用U-形線的優(yōu)勢

優(yōu)勢

• 團(tuán)隊合作
  
  
• 交叉培訓(xùn)
• 工作標(biāo)準(zhǔn)化
• 可視化管理

6

逆時針流

• 大多數(shù)人使用右手（優(yōu)勢手）的工作效率會更高
• 設(shè)備一般都是方便右手操作來設(shè)計的
• 右腦習(xí)慣性加工由左眼觀察到的來自空間的信息 – 這也是為什么田徑跑道設(shè)計成逆時針

7

明確并相連的‘入’和‘出’區(qū)域

· 精益線的原材料的入口和產(chǎn)成品的出口在同一個點

· 精益線的末端動作拉動它的前端動作

· 精益線的可視化管理成為可能

· 識別單元的‘入’和‘出’口

· 識別何時貨物離開單元線進(jìn)行線外加工，又何時回到單元線

· 一個工序的出口就是下一個工序的入口——使得物料控制，標(biāo)準(zhǔn)庫存和自動傳送得以實現(xiàn)

8

將設(shè)備間的空間最小化

· 將油箱，配電箱和外圍設(shè)備移到設(shè)備的后面

· 零件尺寸+30cm=設(shè)備尺寸

· 使用”排樓”空間，而非“大廳”空間

· 除所需標(biāo)準(zhǔn)在制品的存儲空間外，不要留存多余空間

· 除工具存放點外，其它地方不要預(yù)留放置工具的地方

· 精益線設(shè)計要達(dá)到好的5S標(biāo)準(zhǔn)

9

流動無障礙

· 工具箱不要妨礙流動

· 工作凳不可以放在機(jī)器前

· 托盤不能放在生產(chǎn)線

10

設(shè)備尺寸適當(dāng)

· 自制工作臺，架子和推車

· 空間正好放得下單件

· 所有設(shè)備都有輪子

· 管道和結(jié)構(gòu)連接處非常容易重設(shè)

11

設(shè)備要易于移動

· 沒有‘根’和‘藤’

· 可以迅速斷開和連接

· 任何設(shè)備都有輪子

· 運送零件時，使用手推車，而避免吊車或起重機(jī)

· 把設(shè)備放置在帶剎車的輪子上

· 使用快速連接供電和供氣線

怎樣能使設(shè)備快速而準(zhǔn)確地移動？

· 用真實尺寸的剪紙來測試布局設(shè)計的合理性

· 用漆或膠帶標(biāo)識出移動位置

· 從最后一個工序開始依次倒推來改進(jìn)

12

沒有碑柱

· 沒有墻，房間或無法移動的牽絆

· 沒有設(shè)備放置在坑里或平臺上

· 不要把機(jī)器用螺栓鎖在地板上

13

易于保養(yǎng)

· 在機(jī)器后留3英尺距離作為保養(yǎng)空間

· 允許從后面接近機(jī)器（注意在墻與墻之間留有可以接近機(jī)器的空間）

· 既要考慮操作員的日常保養(yǎng)，也要考慮設(shè)備專業(yè)大修所需的空間

14

物料從后部供給

15

工作人員參與單元線的設(shè)計

始終重視被影響到的人員的意見

• 線上的操作員和組裝員
• 設(shè)備維護(hù)人員
• 配送原材料和移走產(chǎn)成品的人員
• 用實際尺寸制作二維或三維的生產(chǎn)線模型
• 盡可能使用真實的零件或工裝夾具
• 模擬，錄像，回顧，提高，重復(fù)

16

考慮安全，人機(jī)工程及生產(chǎn)力

· 將工位排成一行

· 操作員的移動線要直

· 河流應(yīng)該沒有彎曲

· 線的設(shè)計適于零件的自動傳送

17

工具和材料放置在使用地點

18

依靠團(tuán)隊力量建立單元線

如果沒有團(tuán)隊合作，一個生產(chǎn)線就好象一個沒有靈魂的身體。

· 團(tuán)隊的領(lǐng)導(dǎo)，小組的組長，以及團(tuán)隊成員間的相互協(xié)作是成功的關(guān)鍵

· 溝通和績效（SQCD）目視化

· 解決問題和持續(xù)改善的文化

19

全體人員要執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

20

操作員要持有多項技能

21

一個人能夠操作整個單元

· 最小化移動和運送的浪費

· 不應(yīng)有任何任務(wù)對獨立操作造成困難或危險

· 保持當(dāng)產(chǎn)線需要增加人手的靈活性

例：

改善前：

需要4個操作工，操作工的路線和產(chǎn)品路線不一致

節(jié)拍時間=60s；總加工循環(huán)時間=230s/件

改善后：

需要1 個操作工，節(jié)拍時間=240s/件

總的加工循環(huán)時間=230s/件

22

最小化（不是消除）走動

· 有意義的走動

· 走一步用1秒，一步花費2分錢（￥36每小時/每3600秒=1分錢1秒）

· 太多的走動是不好的，一些走動比站著不動和坐著要好

23

質(zhì)量是根植在每一個工序中的

‘檢測’的質(zhì)量

壞消息來得太遲，或根本沒察覺

‘根植’的質(zhì)量

信息流立即反饋到前一步

升級匯報系統(tǒng)

在規(guī)定時間內(nèi)未能解決問題需升級匯報

安燈：一個燈或信號將問題及時向團(tuán)隊領(lǐng)導(dǎo)報警

根本原因，糾正措施，紀(jì)律執(zhí)行都用可視的方法來監(jiān)督

24

每日每時工作績效的可視性管理

· 日計劃板

· 計劃和實際的比對

· 行動計劃