汽車制造業(yè)，顧名思義，制造汽車才是這個行業(yè)最終的目的。無論前期研發(fā)的技術(shù)有多么先進(jìn)，整車的設(shè)計(jì)有多么的超前，最終都要通過制造這一環(huán)節(jié)來實(shí)現(xiàn)。制造實(shí)力，不僅決定了一個車企能否保質(zhì)保量地完成既定的生產(chǎn)任務(wù)，而且決定了產(chǎn)品設(shè)計(jì)與技術(shù)的量產(chǎn)的可能性和完成度。

現(xiàn)在我們在談?wù)撝圃鞂?shí)力的時候，首先關(guān)注的總是車企有多少先進(jìn)的設(shè)備設(shè)施，自動化率有多高，搞得好像只要把工廠里堆滿了最新最先進(jìn)的設(shè)備，把所有工人都換成機(jī)器，這個車企的制造實(shí)力就能達(dá)到頂尖水平。事實(shí)顯然不是如此，否則那些手握巨資的新勢力造車企業(yè)拿出來的產(chǎn)品也不會是現(xiàn)在這個水平。設(shè)備、設(shè)施、機(jī)器人等硬件，都是花錢就能得到的，但是人才、體系和經(jīng)驗(yàn)，卻需要時間去培養(yǎng)、沉淀。硬件只能決定一個車企制造實(shí)力的上限，制造實(shí)力的既有水準(zhǔn)更多的是由軟件決定的。

這次探營，我們深度參觀了奇瑞在蕪湖的焊裝三車間、總裝三車間、三代發(fā)動機(jī)機(jī)車間和新能源二期工廠，一路走下來，工廠里吸引我的不只是生產(chǎn)流程、生產(chǎn)工藝和硬件設(shè)施，奇瑞獨(dú)特的人才管理模式和完善的生產(chǎn)管理體系更是讓我印象深刻。

一、焊裝三車間

首先我們來到的是焊裝三車間，這里共有兩條焊裝生產(chǎn)線，分別生產(chǎn)SUV車型和轎車車型，現(xiàn)在奇瑞品牌旗下的主力車型瑞虎8和艾瑞澤系列都在這個車間生產(chǎn)。

其實(shí)9年前我們第一次做奇瑞探營的時候就來過這里，但是這次再進(jìn)入這個工廠時，工廠依然干凈整潔，通透明亮，地上、護(hù)欄上的油漆都是光鮮亮麗的，看起來就像剛建成兩三年的樣子。奇瑞的現(xiàn)場5s管理水平，從這些方面就可以體現(xiàn)。

參觀當(dāng)天我們正好碰上了一隊(duì)夏令營的小學(xué)生，據(jù)了解，奇瑞蕪湖工廠經(jīng)常會開放給學(xué)校或者教育機(jī)構(gòu)參觀，讓學(xué)生們深入工廠了解汽車知識?？吹皆趫龅男W(xué)生們津津有味地圍著講解員聽講，我不禁心生羨慕，現(xiàn)在的孩子學(xué)習(xí)汽車知識的環(huán)境比我們小時候可好太多了，不知道這次參觀會有多少熱愛汽車的種子在他們心中種下呢？

可惜的是，參觀當(dāng)天自動化率高達(dá)93%的SUV焊裝線由于生產(chǎn)安排原因，需要上晚班，我們并不能看到它的工作場景，只能參觀到自動化率沒那么高的轎車焊裝線。

在轎車焊裝線上，前后車門等小總成需要人工焊接，人工焊接過程中精度由夾具保證，工人只需要按照作業(yè)指導(dǎo)書放置零件，然后移動被吊具吊著的大焊槍在指定地方進(jìn)行焊接即可。焊槍上的計(jì)數(shù)器可以統(tǒng)計(jì)焊點(diǎn)的數(shù)量，避免工人漏焊，工人完成焊接后還要進(jìn)行點(diǎn)檢確認(rèn)，同時在每個小總成下線處還有檢查工位，對焊接質(zhì)量重重把關(guān)。

在現(xiàn)場我們可以看到，艾瑞澤GX的A柱材料是本特勒浦項(xiàng)公司提供的超高強(qiáng)度熱成型鋼，強(qiáng)度可達(dá)1300MPa。

車身下部總成、車身側(cè)圍總成、頂棚等精度要求更高的大總成則是由機(jī)器人自動焊接而成，工人只需要把前面焊接好的小總成送到各個工位的上線處即可。

在自動焊接過程中，同一個機(jī)器人往往需要焊接多個位置，需要用到不同形狀的焊槍。上圖可以看到機(jī)器人邊上有兩個標(biāo)著“GUN 1”和“GUN 2”的蓋板，下面放置的就是兩個不同形狀的焊槍，焊槍的切換過程是全自動的，整個切換過程僅需幾秒鐘的時間。

在這條焊裝線上，我們可以看到3個品牌的機(jī)器人，分別是意大利的COMAU柯馬、日本的NACHI那智和國產(chǎn)的EFORT埃夫特。一條線上用三個品牌的機(jī)器人，并且還有同一個工位用兩個品牌機(jī)器人協(xié)作，這種情況是比較少見的。因?yàn)椴煌放频臋C(jī)器人編程語言不盡相同，維護(hù)保養(yǎng)要求也不同，這無疑對編程和維護(hù)的工程師有更高的要求。

在機(jī)器人焊接完成后，需要經(jīng)過激光檢測工對焊接質(zhì)量進(jìn)行檢查，確保沒有虛焊、漏焊的情況發(fā)生。

在生產(chǎn)線旁邊我們可以看到很多這樣的綠色臺子，上面放著焊頭的留樣。現(xiàn)場工人需要定期對機(jī)器人焊頭電極進(jìn)行檢查，并且留下樣本，確保焊頭質(zhì)量符合要求。

機(jī)器人焊接完成后，車架將運(yùn)送到終檢工位，對焊接質(zhì)量進(jìn)行再次確認(rèn)，并做點(diǎn)檢確認(rèn)。在這個工位上還會對焊接產(chǎn)生的毛刺進(jìn)行打磨，使其滿足工藝要求。工位旁邊的臺子上放著記錄文件，每完成一臺車的檢查，檢查員都要進(jìn)行記錄。同時，車上還有一張隨車文件，需要檢查員進(jìn)行蓋章確認(rèn)。

在焊裝三車間內(nèi)，我們可以看到各種各樣的TPM管理看板。熟悉奇瑞的朋友可能會知道，奇瑞集團(tuán)旗下所有自主品牌工廠早已全面推行TPM（全員生產(chǎn)維護(hù)）管理模式。傳統(tǒng)的TPM簡單來說就是將日常的設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)落實(shí)到一線的操作者，并且進(jìn)行預(yù)防性維修，最終達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。現(xiàn)在越來越多的廠家包括豐田、大眾都將TPM的管理體系與質(zhì)量管理、企業(yè)經(jīng)營管理結(jié)合起來，將效率目標(biāo)、質(zhì)量目標(biāo)、經(jīng)營目標(biāo)細(xì)分落實(shí)到個人，讓基層員工參與管理，充分調(diào)動基層員工的積極性，在奇瑞大連工廠，他們稱為“廣義TPM”。

說起來很簡單，但當(dāng)你要將這樣的簡單的事情落實(shí)到成千上萬名員工身上時，就需要一套非常完善的管理體系，包括各種規(guī)章制度、5s管理和員工培訓(xùn)等等。短暫的參觀過程我們沒有辦法全面了解焊裝三車間TPM管理的落實(shí)情況，但是從生產(chǎn)現(xiàn)場物品定置定位、整潔程度等細(xì)節(jié)體現(xiàn)出的5s管理的水平，和各種展示出來的目視化管理看板的細(xì)致程度，不難看出奇瑞在管理上的真功夫，這不是一朝一夕就能達(dá)成的。

二、總裝三車間

總裝三車間同樣是我們9年前來過的，但是同樣的，一進(jìn)入車間內(nèi)，我們也很難發(fā)現(xiàn)時間在它身上留下的痕跡，現(xiàn)場同樣干凈明亮，看起來很舒服。

焊接三車間焊接完的白車身經(jīng)過涂裝噴上顏色之后，就來到了總裝三車間。總裝三車間同樣有兩條生產(chǎn)線，對應(yīng)焊裝的兩條生產(chǎn)線，所以同樣的，這次我們也只看到轎車生產(chǎn)線。據(jù)了解，總裝三車間規(guī)劃產(chǎn)能為40萬臺，目前平均日產(chǎn)輛約為600輛，最高日產(chǎn)量為714輛。按照設(shè)計(jì)節(jié)拍，生產(chǎn)線還有較多產(chǎn)能富余，可以留給后續(xù)的新產(chǎn)品。

油漆車身進(jìn)入到總裝車間之后，要經(jīng)過內(nèi)飾一裝配線（裝配整車線束、擋風(fēng)玻璃、地毯、儀表臺等）→底盤裝配線（裝配動力總成、后軸總成、排氣等）→內(nèi)飾二裝配線（裝配車門、前后保險杠、車輪、座椅、加注制動液轉(zhuǎn)向液等）→調(diào)試線（加注空調(diào)液、防凍液、清洗液、四門兩蓋調(diào)整、外觀匹配檢驗(yàn)等）。車門總成、動力總成和儀表臺總成都是在單獨(dú)的小裝配線上完成之后再送到線上。

整車裝配完成后進(jìn)入到終檢位置，檢查員會對車身的關(guān)鍵位置進(jìn)行檢測，如發(fā)現(xiàn)不良會及時記錄，可以線上修復(fù)、調(diào)整的小缺陷在這里就會及時處理，如果處理不了車輛將被送至返修車間。

檢查完成后的車將由車輛調(diào)度員開到檢測線，在進(jìn)入檢測線前會通過一段交錯的減速帶，目的是使得車輛的彈簧件復(fù)位到工作狀態(tài)，并且消除裝配中的應(yīng)力。在過減速帶的過程中，如果有裝配不良導(dǎo)致的異響問題，經(jīng)驗(yàn)豐富的調(diào)度員也能及時發(fā)現(xiàn)。

在下線之前，車輛會經(jīng)過一系列專業(yè)設(shè)備，進(jìn)行各項(xiàng)調(diào)整和檢測，包括四輪定位、燈光檢測、轉(zhuǎn)轂測試、淋雨測試等。在車輛下線后，奇瑞的工程師還會對車輛進(jìn)行抽樣檢查，項(xiàng)目有Cubing（尺寸匹配）、AUDIT（整車評審）等等，保證批量一致性。

總裝生產(chǎn)過程其實(shí)各家都大同小異，作為整車四大工藝中自動化率最低、人最多、涉及零件最多的，總裝的差異主要還是在于現(xiàn)場人員管理、工藝管理和物流規(guī)劃上。

在總裝三車間內(nèi)，我們可以看到很多這樣的AGV小車，這些小車是給內(nèi)飾一裝配線供貨用的。很有意思的是奇瑞工廠里AGV小車警報(bào)聲并不是死板的“嗶嗶嗶”聲，而是放著悅耳的音樂，車間里的氛圍一下子就輕松了。

內(nèi)飾一裝配線采用SPS（Set Parts Supply）方式供貨，既我們通常所說的隨線小車供貨，將這條線上車輛裝配所需的零件放在一臺小車內(nèi)，一輛車對應(yīng)一臺供貨小車。這種供貨方式起源于豐田，是現(xiàn)代精益化生產(chǎn)的產(chǎn)物之一。SPS供貨可以有效防止錯漏裝，并且有效減少線邊倉的占地面積，使生產(chǎn)線更簡潔、緊湊。

因?yàn)檐囕v和零件都是一對一的關(guān)系，所以對零件的質(zhì)量穩(wěn)定性有很高的要求，因此SPS供貨方式的使用對車企的質(zhì)量管理能力和供應(yīng)商管理能力有較高的要求。另外，由于一臺小車內(nèi)放置了很多種零件，不同配置的車型還對應(yīng)不同型號的零件，所以SPS供貨也對車企的生產(chǎn)計(jì)劃管理、物流管理有較高的要求，而且需要一套成熟可靠的系統(tǒng)進(jìn)行輔助。

除了SPS供貨，總裝三車間內(nèi)還有看板供貨、準(zhǔn)時化供貨等供貨方式，滿足不同線體、不同零件的需求。

人的管理是總裝車間內(nèi)非常重要的一個部分，進(jìn)入總裝三車間，迎面就可以看到一塊大看板，看板上除了顯示當(dāng)前的生產(chǎn)計(jì)劃完成情況（由于保密需要信息已隱藏），還循環(huán)播放著工廠里的安全注意事項(xiàng)，讓每一個進(jìn)入生產(chǎn)車間的人都牢記安全第一的理念。

除了常規(guī)的人車分流、通過路口止步確認(rèn)等規(guī)定之外，車間內(nèi)還與時俱進(jìn)地增加了接打電話的管理規(guī)定，只能在規(guī)定區(qū)域使用手機(jī)，避免低頭玩手機(jī)的事故發(fā)生。

奇瑞不僅管人有一套，培養(yǎng)人才更是有自己的獨(dú)到方式。在車間內(nèi)，我們可以看到有幾個“技能大師工作室”，這些工作室的主人都來自一線工人，通過長期的生產(chǎn)技術(shù)培訓(xùn)和生產(chǎn)經(jīng)營積累，他們已經(jīng)成長為工廠里的專業(yè)技能大師。和現(xiàn)場的工程師不同，這些技能大師更擅長現(xiàn)場問題的快速解決，分析能力強(qiáng)、動手能力強(qiáng)。比如總裝調(diào)試線的齊金華，就是一名返修高手，他在奇瑞的總裝車間已經(jīng)工作了18年了，對總裝的每一個工位都非常熟悉，整車檢查發(fā)現(xiàn)問題時，他能利用多年的經(jīng)驗(yàn)和過人的分析能力快速判斷問題原因，并動手制定措施解決問題。

一般汽車工廠都會為工人提供三條晉升之路，既行政路線（晉升為班組長等管理崗位）、專業(yè)技術(shù)路線（晉升為工程師，對學(xué)歷有要求）、技術(shù)工人路線（晉升為專業(yè)技工），但是一般情況下，第三條路線都是最不受重視的，對工人的吸引力也是最小的。我們從來沒有見過一個廠家像奇瑞這樣給一線工人如此高的榮譽(yù)，給專業(yè)技術(shù)工人現(xiàn)場工作室，制作大海報(bào)對他們的事跡進(jìn)行宣傳。

奇瑞對人才的尊重自然也換回了人才的忠誠和努力工作回報(bào)，這些技術(shù)能力突出的優(yōu)秀工人成為技術(shù)大師之后，肩上的擔(dān)子更重了，不僅要在日常工作中繼續(xù)發(fā)光發(fā)熱，而且經(jīng)常要給一線員工和新入職大學(xué)生培訓(xùn)，但是他們絲毫不敢懈怠，生怕被后來者趕超。在齊金華的書桌上，放滿了《電工技術(shù)》等專業(yè)技術(shù)書籍，他坦言“每次看到這些宣傳畫，我自己感覺有敬畏感，還有感覺非常自豪，同時另外給我一個壓力，我還要做的更好。我甚至不能讓別人趕超，我一定要把別人基本都比下去”。好的人才培養(yǎng)制度，不僅要讓人盡其才，而且還要讓人主動進(jìn)步，奇瑞做到了。

除了日常的培訓(xùn)，奇瑞從2015年開始舉辦“全球制造技能大賽”，通過將奇瑞集團(tuán)旗下全球各個工廠的優(yōu)秀人才聚集到一起同場競技，促進(jìn)人才直接的良性競爭和技術(shù)交流，在企業(yè)內(nèi)營造出了重人才、重技術(shù)的氛圍。

三、三代發(fā)動機(jī)車間

三代發(fā)動機(jī)車間是我們這次參觀的車間中最“年輕”的，它去年才建成投產(chǎn)，工廠計(jì)劃產(chǎn)能15萬臺/年，現(xiàn)在僅生產(chǎn)第三代ACTECO 1.6T GDI發(fā)動機(jī)，未來的第三代ACTECO 2.0T、1.5T等發(fā)動機(jī)也將在這里生產(chǎn)。

三代發(fā)動機(jī)車間設(shè)有5條生產(chǎn)線，分別是缸體線、缸蓋線、曲軸線、連桿線和裝配線。發(fā)動機(jī)生產(chǎn)的自動化率非常高，除了裝配線，其他產(chǎn)線全部為自動化生產(chǎn)。

缸體、缸蓋線主要由高速、五軸加工中心組成，并配備高壓清洗、精密檢測、自動擰緊、超精珩磨等先進(jìn)工藝及設(shè)備。

缸體生產(chǎn)過程中通常要對上下兩面進(jìn)行操作，翻轉(zhuǎn)的操作是通過上面這個設(shè)備自動進(jìn)行的。

缸蓋生產(chǎn)完成后需要檢查員100%檢查，確認(rèn)加工質(zhì)量符合要求，并做點(diǎn)檢標(biāo)記和保存樣本。

缸蓋、缸體、曲軸等零件加工完之后將送到裝配線進(jìn)行組裝。裝配線配備自主研發(fā)的產(chǎn)線管理系統(tǒng)，與奇瑞總部ERP 、MES 、WMS 等系統(tǒng)對接實(shí)現(xiàn)計(jì)劃

管理、物料配送、效率提升、設(shè)備管理、過程防錯、質(zhì)量數(shù)據(jù)采集及整機(jī)報(bào)告生成。

發(fā)動機(jī)生產(chǎn)對清潔度要求較高，現(xiàn)場可以看到有很多清潔度標(biāo)準(zhǔn)指導(dǎo)書，確保工人時刻了解工位清潔度要求。

進(jìn)排氣氣門可變正時（DVVT）結(jié)構(gòu)的安裝有專用的擰緊工具，安裝完成后還需要使用專用的視覺檢測系統(tǒng)，確保相位正確。

發(fā)動機(jī)下線前除了要經(jīng)過人工終檢，還需要經(jīng)過冷試，即不點(diǎn)火運(yùn)轉(zhuǎn)，以檢查發(fā)動機(jī)各部件匹配是否正常，保障品質(zhì)的同時減少能源消耗。

缸蓋上線運(yùn)輸和發(fā)動機(jī)下線后的運(yùn)輸都交給了AGV小車，減少車間內(nèi)不必要的人力付出。

四、新能源二期工廠

和以往我們參觀過的其他工廠完全不同，奇瑞新能源二工廠是一個專門為新能源車打造的整車工廠。由于設(shè)計(jì)之初就確定了這個工廠生產(chǎn)的車型全部為鋁合金車身+復(fù)合材料覆蓋件，且車架零件和覆蓋件都采用外包形式，所以它僅有焊裝和總裝兩個車間，沒有沖壓和涂裝車間。

這是一個非常特別的生產(chǎn)模式，在業(yè)內(nèi)是非常罕見的。它的優(yōu)勢在于簡單、高效，生產(chǎn)線成本低，小規(guī)模生產(chǎn)（年產(chǎn)量5-6萬以下）情況下效率非常高，鋁合金零件和需要噴漆的復(fù)合材料覆蓋件件都交給專業(yè)的供應(yīng)商生產(chǎn)，效率更高、成本更低。這樣的生產(chǎn)模式對供應(yīng)商的生產(chǎn)計(jì)劃管理、質(zhì)量管理能力都有較高的要求，需要主機(jī)廠有足夠完善的制度對供應(yīng)商進(jìn)行管理和約束。

奇瑞新能源二工廠是一個數(shù)字化的工廠，生產(chǎn)過程中需要采集的數(shù)據(jù)都會被匯總到一個監(jiān)控系統(tǒng)中，關(guān)鍵數(shù)據(jù)經(jīng)過統(tǒng)計(jì)、分析之后將在現(xiàn)場展示，讓現(xiàn)場管理人員實(shí)時了解生產(chǎn)情況，用數(shù)據(jù)指導(dǎo)生產(chǎn)。

由于包括車門總成在內(nèi)的很多小總成都已經(jīng)外包焊接完成了，新能源二工廠的焊裝線只需要完成一些大總成和整個車架的拼裝工作就可以了，所以整條焊裝線非常緊湊，長度大概只有不到200米。

焊裝過程全部在封閉環(huán)境中進(jìn)行，根據(jù)不同工序的需要，由人工或者機(jī)器人完成。

線體外設(shè)有屏幕實(shí)時監(jiān)控關(guān)鍵工序的工作情況。

現(xiàn)場展示了常見的鋁合金連接技術(shù)，該焊裝線主要應(yīng)用的是MIG焊和激光深熔焊。

鋁合金焊接完成后就被直接送往總裝車間。

新能源二工廠總裝車間設(shè)有內(nèi)飾一線（裝配線束、前滑柱、手制動操縱機(jī)構(gòu)、圍外板、踏板機(jī)構(gòu)、儀表板、后背門、前后風(fēng)擋、頂蓋、門板、翼子板等）、底盤線（裝配底部管線、后軸模塊、前軸模塊、動力電池、車輪總成等）、內(nèi)飾二線及整車調(diào)整（裝配組合儀表、座椅、蓄電池、前艙蓋等，調(diào)整門蓋、加注液體、電檢、胎壓監(jiān)測以及檢查等）、檢測線（車輪定位參數(shù)調(diào)整與檢測、燈光檢測、側(cè)滑檢測、整車360 環(huán)視系統(tǒng)標(biāo)定、制動力檢測和速度表校驗(yàn)、路試、淋雨密封性試驗(yàn)等）。

SPS供貨在內(nèi)飾一線同樣有使用，AGV小車會自動將物料小車送到線上，然后自行離開，全程無需人員操作。在新能源二期工廠內(nèi)，AGV小車播放的歌曲比此前總裝三車間的更歡快，聲音也更加響亮。

內(nèi)飾一線裝配完成后，AGV小車還會自動回收物料小車，整個過程完全是自動化的。

由于電動車沒有發(fā)動機(jī)，底盤裝配線變得簡單了不少，大型的AGV車分別送過來前后副車架和動力電池，工人對準(zhǔn)位置后升起托盤，擰緊螺栓即可。電動擰緊機(jī)的使用提高裝配質(zhì)量，可以精確的采用定扭矩角度監(jiān)控，定角度扭矩監(jiān)控，屈服點(diǎn)控制等多種擰緊工藝，最大限度的保證裝配質(zhì)量。

在進(jìn)入終檢前，電動車還需要進(jìn)行充電檢測，確保電池充電性能正常。

在終檢工位，檢查員會對零件匹配質(zhì)量、裝配質(zhì)量進(jìn)行檢測，并且及時調(diào)整四門兩蓋間隙和修復(fù)小缺陷。

小螞蟻的下線檢測過程與普通燃油車差不多，同樣有四輪定位、燈光檢測、轉(zhuǎn)轂測試、淋雨測試和路試等項(xiàng)目，只是不需要進(jìn)行尾氣檢測。

新能源二工廠同樣推行TPM管理，奇瑞旗下的自主品牌工廠在管理模式上高度統(tǒng)一，并且每個工廠都能有效落實(shí)管理，這是奇瑞強(qiáng)大體系能力的體現(xiàn)。

總結(jié)：

通過深入奇瑞的四個工廠，我們不難發(fā)現(xiàn)奇瑞這個企業(yè)對于人的重視和對于體系、制度的重視，這些軟件層面的東西才是奇瑞在造車上的核心競爭力，這是花錢買不來的，挖人挖不來。