㈠ 跳屑

1. 跳屑的幾種情況:

⑴ 切邊時的跳屑:

原因:系不完整的沖孔廢料難以有效卡在模仁裡,故易跳屑

改善措施:修邊結(jié)構(gòu)復(fù)雜化

⑵ 小方孔,小圓孔跳屑

原因:

① 間隙太大

② 有較多的油

③ 料太薄

改善措施:

① 收緊間隙

② 減少用油

③ 加向下吹氣,在廢料下面形成負壓

④ 設(shè)變模仁加工方式（改為PG加工），提高刃口段光潔度

⑤ 對沖子結(jié)構(gòu)作重新設(shè)計

⑥ 對鐵材產(chǎn)品模具備品須退磁干凈

⑶ 細小廢屑:（常見于有撕破的模具,有重切時尤為時顯，821-220模）

⑷ 大片廢屑的跳屑

原因: 同(2）

改善措施:

1) 加頂桿

2) 加吹氣

3) 對其形狀復(fù)雜化（和carry相連一側(cè)）

5.其它狀況的跳屑:

原因:工序排配設(shè)計不合理

改善措施:重新調(diào)整工序排配(重新設(shè)計接刀)

2. 跳屑的危害

1. 產(chǎn)生模痕，壓傷等不良

2. 對間歇性跳屑，不易發(fā)現(xiàn)，極易流出不良品

3. 維修不易（常採用異形沖子，刃口披覆等有損備品壽命和產(chǎn)品斷面質(zhì)量的方式）致生產(chǎn)效率和稼動率低

4. 不良品產(chǎn)生時常需大量的人工進行挑選

㈡ 金屬絲

危害

① 組裝成成品后，極易造成短路（SHORT）,是要絕對禁止的嚴重一種不良

② 脫落時易在產(chǎn)品上產(chǎn)生模痕

③ 當(dāng)有發(fā)生時須耗費大量的人力對其重工

產(chǎn)出原因

常見于有撕破的模具,比如:

① 先向下撕破，后又被向上拍平，撕破切口處產(chǎn)生二次擠壓,形成金屬絲

② 先向一個方向撕破后又向相反方向折彎成形

③ 一次撕破折彎不到位時,讓設(shè)計不合理

改善措施

① 撕破處后面工站閃開（放電）避免撕破和被反復(fù)拍打。（抽引毛坯的準備）

② 對抽引，有撕破準備毛坯的后面各工站，均應(yīng)閃開撕破縫隙處，或是重新對carry進行設(shè)計，以改善其變形，防止接縫段太長。

③ 撕破方向應(yīng)和后續(xù)**進行的成形方向要一致，能採用一次撕破折彎成形方案的要盡可能採用。

④ 在撕破處須進行二次forming,要合理設(shè)計穿過縫隙的沖子和模仁與撕破口間的間隙>0.02.

㈢ 沖子蹦

根源：結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理

① 直刀面太長為（大于10mm）

② 該用PG加工的未用，由于壓板槽的影響，使用強度大大削弱（820-380N1）

③ 採用PG加工時結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，PG槽對其削弱很多，822-173 U形沖子

④ 弧量的部分太過細長

⑤ 太過細小沖子之導(dǎo)向段送樣不合理（入子加工方式不好）

改善措施：

1. PG加工之沖子直刀面應(yīng)小于10mm

2. 長*寬<3*3者應(yīng)採用PG方式來設(shè)計和加工

3. 對大多改U形結(jié)構(gòu)沖子來講，盡量採用PG加工，也應(yīng)採用分體式結(jié)構(gòu)，以盡量減小對其強度的削弱。分體和整體式加工時的差異：因分體式時可採用垂直于深槽的方向進刀，可減小許多切削量。

4. 當(dāng)有弧懸的細小部位存在時，

① 排樣時盡量避免（排樣重新考慮）

② 無法避免時，應(yīng)採用PG方式設(shè)計

5. 當(dāng)有細長的沖子存在時（<直徑1.0時）沖子導(dǎo)向段和工作段應(yīng)分開（工作段長度應(yīng)<2.0）(長徑比不大于3).

㈣ 毛頭

原因：

① 接刀設(shè)計不良：在圓弧頂點或平面上接刀→無

② 垂切

③ 間隙不合理

④ 沖子模仁材質(zhì)選擇不合理

⑤ 刀口保養(yǎng)做得不確實

改善措施：

① 接刀設(shè)計不改善

② 避免在圓弧頂點或平面上接刀增加工藝逃料（避免垂切）

③ 採用合理日沖裁間隙

④ 盡量將沖子和模仁選用不同的材質(zhì)（沖子V3，則模仁用ASP23或SKD11）,反之易可。

㈤ 沖裁的尺寸超差

原因：

① 材料有翻轉(zhuǎn)

② 材料有流動

③ 成形與下料工序排配不當(dāng)

④ 打COIN的影響

⑤ 打倒角的影響

⑥ 下料的側(cè)邊的成形設(shè)計不合理

改善措施：

① 對材料作強壓（不允壓痕者除外

② 作限位，防止材料流動

③ 據(jù)試模作修正

④ 調(diào)整成形和下料工序的先后排配（不影響模仁強度的狀況下）

⑤ 據(jù)經(jīng)驗值修正因打COIN,打倒角，而會引起變異的量，0.05~0.10)

⑥ 不會引起細小廢屑的時候加精切，通常不用）

⑦ 后工序段加調(diào)整

原則：首先使成形尺寸穩(wěn)定后再修正下料，

㈥ 壓板斷：（螺絲斷）

原因：壓板不足以承受剝料力，常見設(shè)計缺陷：

① 大沖子隻有一個壓板

② 壓板懸臂太長，A太大，A≦9mm為宜

改善措施：

① 增加壓板

② 改壓板固定沖子為鍵固定沖子

③ 改用螺紋吊（Mini Din產(chǎn)品的翻邊沖子）

㈦ 接刀設(shè)計錯誤

1. 粗定位無效果① A＞P+0.2 ② A＜P

2. 接刀時垂切

3. 精切的量太少

4. 接刀的先后順序反

二. 折彎成形常見設(shè)計不良

㈠ 角度不到位

原因分析：

1）折彎高度小于最小折彎高度

2）間隙不合理

3）無整形工站

4）壓料不確實（弧形）

5）框口磨損

6）沖子剛性太差

7）無后角

解決措施：（洽制工，產(chǎn)生更改規(guī)格）

1）追加整形工站（成二次折彎工站）（斜向，滑塊，擺塊……）

2）調(diào)整折彎間隙

3）打Coin(允許時)作用：減小料厚===減小最小折彎高度（圓角，料厚）

4）改善壓料：

A．增大Lifter面積

B．磨加強筋

C．換強力彈簧

D．下死點時疊死

E．收沖子成形為剝料扳成形（下死點疊死）

5）追加模板入子

6）下模加沖子擋塊

7）模仁閃后角

㈡ 表面拉毛

原因：

1）間隙太小

2）沖子材質(zhì)和零件材質(zhì)存在親和力

3）潤滑不良

4）沖子表面光潔度不夠

改善措施：

1）調(diào)整間隙至0~0.01

2）改沖子材質(zhì)（與零件材質(zhì)有關(guān)：WC,B,Tic,C,陶瓷）

3）適當(dāng)加油

4）生產(chǎn)試模時拋光沖子表面

對鍍后成形產(chǎn)品的折彎工序排配建議：

1）採用兩次折彎成形工藝

2）採用折彎加整形工站

3）沖子盡可能的採用嵌件結(jié)構(gòu)

4）生產(chǎn)時加油的考量和種類須嚴格控制

5）沖壓工藝難以解決時協(xié)商制工產(chǎn)發(fā)工程師共同解決

㈢ 尺寸不到位

原因：

1）角度不到位

2）展開長度不良

3）圓角R尺寸不良

4）有變形

5）COIN的影響

6）折彎線位置不對

7）折彎力不夠

改善措施：

1）先修正角度到位

2）CHK折彎線位置有無錯誤

3）CHK展開長度

4）CHK折彎有無變形

5）是否有打COIN（對尺寸是否會造成影響）

6）消除以上所有不良之后，再決定是否要修正下料

＊ 試模修模小技巧：調(diào)整折彎圓角（模仁）可對折彎成形尺寸作一定范圍的微調(diào)。

7）彈簧力不足以提供折彎力。（料厚，折彎線長時，尤其明顯）有時也採用剝料板成形也不足以到達要求的折彎力（S02A和P01A間有0.10的間隙），可以追加疊死沖子。

㈣ 變形（不包含閃位不夠的變形）

原因：

1）壓料不好

2）折彎間隙太?。▽毿≌蹚澯绊懞苊黠@）

3）折彎沖子斷差太大

解決措施：

1）改善壓料

2）適當(dāng)放鬆間隙（採用二次折彎或加整形工站等使角度到位

3）減小沖子斷差至（6+0.05~0.10）＜0.5

此類改善做得極多，約佔以前總改善量的30％

斷差的作用：

1. 下死點時對折彎圓角作整形，增塑性變形，減小回彈

2. 方便生產(chǎn)中對折彎間隙作調(diào)整，（可位移）

㈤ 尺寸不穩(wěn)定

⑴ 材質(zhì)有變化

⑵ 折彎線不穩(wěn)定

原因：

1）沖子無入子，框口或沖子磨損

2）折彎模仁晃動（尤其是浮動折彎模仁）

3）浮動折彎模仁定位段短

4）浮動模仁或框口磨損

解決措施：

1）加大模仁，增加定位段

2）加入子，沉入下墊板

㈥ 包料與折彎裂紋

原因：

1）折彎模仁圓角小于最小折彎圓角

2）折彎角度小于90°（外側(cè)伸長量大于材料的延伸率）

3）材料的性能變異

模具設(shè)計時注意點：

1）CHK折彎圓角，是否小于最小折彎圓角

2）折彎模仁圓角不能取得過小

3）對兩次折彎或（一次折彎+整形）中的第一次折彎模仁不要與第二次折彎（或整形模仁作成整體）;當(dāng)料硬度低，折彎圓角小時，第一次折彎極易形包料，第一次折彎模仁不閃后角則不會包料。

㈦ 幾種典型折彎整形機構(gòu)的優(yōu)缺點

斜面整形

優(yōu)點：結(jié)構(gòu)簡單，成本低，所需模具空間小

缺點：效果有限，同時有如下問題：

受力點不在折彎線附近

1）產(chǎn)生弧形

當(dāng)折彎面上有孔等其它減其弱度的情形存在時，整形屈服點將不在我們所希望折彎線處，而在最薄弱處

2）形成毛頭

適用范圍：

1）尺寸與角度要求均不高的埸合

2）料厚與折彎線均不大的場合

3）折彎高度不大于5mm的場合

設(shè)計要點：α<20°L值要合理

側(cè)推滑塊整形

優(yōu)點：穩(wěn)定?？煽?，可將折彎角度整形至小于90°，在實際設(shè)計中適用最廣泛的機構(gòu)

缺點：結(jié)構(gòu)復(fù)雜，零件多，成本高，佔有模具空間大，使用場合受到一定的限制。

適用范圍：廣泛運用于尺寸和角度要求高或角度要求90°時折彎整形工站，隻要模具結(jié)構(gòu)空間允許，均可大膽採用。

設(shè)計要點：

1）防止滑塊跳出

a. 用壓板壓

b. 用導(dǎo)板壓

c. 用T形槽

2）α1<α2

3）H不能太高，25 OR30厚下模板時最好採用一個墊塊

4）行程要足夠，不能和產(chǎn)品的已成形部分干涉，須L1>L2，否則：產(chǎn)品（料條）上行時會和滑塊干涉

5. 調(diào)整量要合適，原則：設(shè)計時：調(diào)整到最內(nèi)時，滑塊和折彎模仁間的最小間隙應(yīng)不小于0.5，否則：當(dāng)調(diào)整適量時會造成滑塊或模仁損壞。