1. 來料檢驗：包括采購暫收、委外收貨，由倉庫文員提交“來料檢驗單”給IQC，IQC檢驗后判定合格與不合格物料，不合格物料則注明不合格原因、來料供應商及數(shù)量，并簽名將單據(jù)交回品質文員錄入檢驗結果，經品質主管審核后，單據(jù)交回倉庫文員；每月自動生成來料檢驗報表及統(tǒng)計結果；

2. 來料檢驗合格物料入庫或發(fā)外加工，不合格物料則由倉庫退回相應供應商；

3. 來料檢驗時間規(guī)定：粗坯4小時檢驗完畢；玻璃水晶燈罩72小時檢驗完成；標準件、包材、其他物料12小時檢驗完畢；拋光件4小時檢驗完畢；

4. 首件檢驗：每款物料上線生產前必須做首件檢驗，首件檢驗必須在0.5小時內出結果，由IPQC做登記檢驗記錄，品質文員錄入ERP系統(tǒng)，品質主管審核，每月自動生成首件報表，系統(tǒng)設置必須做首件檢驗才能成品入庫；

5. 首件檢驗合格燈款則可以安排生產，不合格燈款由IPQC出“品質異常報告”經品質主管審核后，發(fā)出相關部門協(xié)調處理，處理結果則由品質文員錄入ERP系統(tǒng)；

6. 過程檢驗：由IPQC執(zhí)行，每批燈生產過程中必須抽檢比例3%，新燈抽檢比例10%，巡檢記錄由IPQC記錄，品質文員錄入ERP系統(tǒng)，品質主管審核，每月自動生成制程檢驗報表；

7. 成品檢驗：生產車間做好的成品，必須由QA檢驗合格后才能入庫，每批成品入庫前QA必須對該批成品進行抽檢，由QA做好抽檢成品檢驗報告，合格數(shù)量由品質文員錄入ERP系統(tǒng)，品質主管審核后，成品倉管接收合格數(shù)成品入庫；每月自動生成成品進倉檢驗報表；

8. 客戶驗貨：根據(jù)“驗貨通知單” 及成品入庫單信息，由QA負責配合驗貨員對成品進行檢驗，QA做好驗貨記錄，品質文員錄入系統(tǒng)，品質主管審核后每朋自動生成驗貨報表，驗貨異常則由QA提出，品質文員錄入，品質主管審核后，發(fā)出相關部門協(xié)調處理；

9. 出貨檢驗：根據(jù)“出貨通知單” 及成品入庫單信息，QA對將要出貨的該批成品進行抽檢，QA做好抽檢記錄，品質文員錄入系統(tǒng)，品質主管審核后每月自動生成出貨檢驗報表；

10. 庫存物料檢驗：系統(tǒng)設置從入倉時間開始計算，成品和材料或其他物料存庫達6個月的將自動報警，品質部門則需要派檢驗員對報警物料進行復檢，檢驗員做好復檢記錄，品質文員錄入系統(tǒng)，品質主管審核后每月自動生成報表，有不合格物料的則提報相關部門協(xié)調處理；

11. 以上檢驗有異常的，則由品質部提出“品質異常單”由品質主管審核后發(fā)相關負責部門處理，處理結果由品質文員錄入系統(tǒng)，形成每月、每季度、每年度品質異常報告，做為品質改進工作的重要依據(jù)；

12. 客訴處理作業(yè)：

由業(yè)務員提供“客訴單”，品質根據(jù)“客訴單”內容信息，進行原因分析調查，責任落實、制定改進措施及預防措施，客訴處理3天出結果，由品質主管跟進客訴結果，品質文員錄入結果，品質主管1審，生產經理2審，總經理3審后回復客戶，并每月自動生成客訴統(tǒng)計報表及統(tǒng)計結果；（結果包括訂單號、型號、物料編號、客訴問題點、處理結果等）；

13. 報廢處理作業(yè)：報廢物料由品質部提出，相關部門配合處理，品質文員錄報廢單，品質主管1審、工程主管2審、生產經理3

審，總經理4審后執(zhí)行報廢工作；

14. 品質文員負責檢驗圖片、檢驗規(guī)范的上傳及管理工作，品質主管負責審核工作（所有檢驗單要有檢驗圖片）；

15. 檢驗可逐一或分批檢驗，提高檢驗效率；

16. 品質部對來料暫收物料二次檢驗結果更改確認后，必須保證原始單據(jù)與系統(tǒng)的一致性（修改人必須簽名）；

17. 對委外加工和采購物料性能及外觀要求3個月定期測試一次，并記錄好測試結果報告，系統(tǒng)設置自動預警；

18. 檢驗儀器定期校驗，并記錄好檢驗結果報告，系統(tǒng)設置自動預警；

19. 系統(tǒng)設置：來料檢驗預警；庫存物料檢驗預警；客訴預警；驗貨預警；成品檢驗預警；首件檢驗預警；所有報告自動統(tǒng)計結果，并生成統(tǒng)計圖形；