混凝土剛剛終凝而強度很小時，受高溫或較大風力的影響，表面失水過快，使混凝土體積急劇收縮，強度無法抵抗其本身收縮，因此產(chǎn)生龜裂。

結(jié)構(gòu)不均勻沉降所致，特別是在冬季，模板支撐在凍土上，凍土化凍后產(chǎn)生不均勻沉降，致使混凝土結(jié)構(gòu)產(chǎn)生裂縫。

混凝士體積較大，大量的水化熱不易散發(fā)溫度急劇上升，而表面散熱較快，形成內(nèi)外的較大溫差熱脹冷縮的程度不同，表面產(chǎn)表面就會產(chǎn)生裂縫。

2.大體積混凝土施工采用合理分層、分塊、分縫措施。

3.科學(xué)確定配合比，摻和減水劑，控制水泥用量，減小水化熱。

4.澆筑時加強振搗，提高密實度，可采用二次振搗。

5.及時抹壓表面，加強養(yǎng)護，適當延長養(yǎng)護時間。

6.安排合理的拆模時間及順序。

麻面現(xiàn)象：混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。

1.模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被粘壞；    

2.模板未涂刷脫模劑或脫模劑不夠，構(gòu)件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面；

3.模板拼縫不嚴，局部漏漿；  

4.模板隔離層涂刷不勻，或局部漏刷或失效．混凝土表面與模板粘結(jié)造成麻面；

5.模板表振搗不實氣泡未排出，停在模板表面形成麻點。

1.模板表面清理干凈，不得粘有干硬性水泥砂漿等雜物，澆筑混凝土前模板縫隙應(yīng)用雙面膠條。膩子等堵嚴，模板隔離劑應(yīng)選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷。

2.混凝土應(yīng)分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止；

3.表面無粉刷的，應(yīng)在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。

結(jié)構(gòu)或構(gòu)件邊角處混凝土局部掉落，不規(guī)則，棱角有缺陷。

1.低溫施工過早拆除側(cè)面非承重模板；

2.拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉；  

3.模板未涂刷脫模劑，或涂刷不均。

1.木模板在澆筑混凝土前應(yīng)充分濕潤，混凝土澆筑后應(yīng)認真澆水養(yǎng)護，拆除側(cè)面非承重模板時，混凝土應(yīng)具有1.2N／mm2以上強度；

2.拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；

3.吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時，將成品陽角用草袋等保護好，以免碰損。

4.缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1：2或1：2.5水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級混凝土搗實補好，認真養(yǎng)護。

蜂窩現(xiàn)象：混凝土結(jié)構(gòu)局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。

1.混凝土配合比不當或砂、石料、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石子多；

2. 混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實；

3.下料不當或下料過高，未設(shè)串筒使石子集中，造成石子砂漿離析；

4. 混凝土未分層下料，振搗不實、漏振或振搗時間不夠；

5. 模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失；

6. 鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過?。?br>

7. 基礎(chǔ)、柱、墻身根部未稍加間歇就繼續(xù)灌上層混凝土。

1 根據(jù)設(shè)計文件的要求，嚴格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計量準確，混凝土拌合均勻，坍落度適合，混凝土下料高度超過過2m應(yīng)設(shè)串筒或溜槽，澆灌應(yīng)分層下料，分層振搗，防止漏振。

2.模板縫應(yīng)堵塞嚴密，澆灌中，應(yīng)隨時檢查模板支撐情況防止漏漿，基礎(chǔ)、柱、薄壁墻、肋板根部應(yīng)在下部澆完間歇一段時間，沉實后再澆上部混凝土，避免出現(xiàn)“爛脖子”。

3.小蜂窩處理：砼表面洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實。

露筋現(xiàn)象：混凝土內(nèi)部主筋、副筋或箍筋局部裸露在結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面。

1.灌筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露；

2.結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋；

3.混凝土配合比不當，產(chǎn)生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿。

4.混凝土保護層太小或保護層處混凝土振搗不實；

5.或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；

6.模板不潤滑．吸水粘結(jié)或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導(dǎo)致漏筋。

1.澆筑混凝土，應(yīng)保證鋼筋位置和保護層厚度正確,并加強檢驗查看，鋼筋密集時，應(yīng)選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；

2.澆灌高度超過2m，應(yīng)用串筒、或溜槽進行下料，以防止離析；模板應(yīng)充分濕潤并認真堵好縫隙；

3.混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調(diào)整直正；

4.保護層混凝土要振搗密實；

5.正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角；

6.表面漏筋，刷洗凈后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂漿，將允滿漏筋部位抹平；

7.漏筋較深的鑿去薄弱混凝土和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實 。

孔洞現(xiàn)象：混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。

1.在鋼筋較密的部位或預(yù)留孔洞和預(yù)埋件處，混凝土下料被隔住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土； 

2.混凝上離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。

3.混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞；

4.混凝土內(nèi)掉入具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。

1.在鋼筋密集處及復(fù)雜部位，采用細石混凝土澆筑，在模板內(nèi)充滿，認真分層振搗密實，嚴防漏振，砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混疑土內(nèi)，應(yīng)及時清除干凈；

2.將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆筑、搗實 。

在澆筑時，可能由于模板支設(shè)、鋼筋綁扎，混凝土發(fā)泡劑、澆筑高度過高導(dǎo)致澆筑壓力大等原因，導(dǎo)致整個模板變形、張（漲）開，混凝土跑的流量大。

1.模板方面

模板問題,包括模板本身質(zhì)量差、強度不夠或者模板材質(zhì)選用不當?shù)?。模板支撐問題,包括支撐不牢、支撐點數(shù)量不夠、支撐方式選用不當?shù)?。模板連接問題,包括對拉連接螺栓數(shù)量和間距不當?shù)取?/span>

2.施工人員問題

包括施工人員操作不當、操作不認真、責任心不強、技術(shù)不過關(guān)等。

3.管理方面

管理不到位,組織不力,制度和措施不全,執(zhí)行檢查不夠。管理人員對大模混凝土澆筑板中的細節(jié)不熟悉,班組間配合不默契等。

1.澆搗混凝土時,要求均勻?qū)ΨQ下料,嚴格控制澆灌高度,特別是門窗洞口模板兩側(cè),既要保證混凝土振搗密實,又要防止過分振搗引起模板變形。

2.采用木模板、膠合板模板施工時,驗收合格后要及時澆筑,防止曝曬雨淋發(fā)生變形。重復(fù)使用的木模板必須嚴格檢查修復(fù)。

3.嚴格要求操作人員控制好混凝土振搗的插入深度,不得過深。已振搗的部位不得再次插入振動捧振搗,避免爆?，F(xiàn)象產(chǎn)生。